I denne artikel demonstrerer Julian Mühlenberg, hvordan intelligent emballageoptimering gjorde det muligt for en kunde i metrologibranchen at reducere deres transportomkostninger bæredygtigt. Lær hvorfor omkostningseffektivitet ikke kun afhænger af selve emballagematerialet, men af hele logistikprocessen.
Af Julian Mühlenberg, emballageekspert hos NOVAPOR
På vej til en kunde i måleindustrien, som det så ofte sker, gik der tusind ting gennem mit hoved. Hvor mange virksomheder ville igen kun tale om materialeomkostningerne ved emballagen i stedet for at overveje hele processen, hvor der ofte er et betydeligt potentiale for besparelser?.
Under køreturen reflekterede jeg over, hvordan vi nogle gange pålægger os selv begrænsninger, som egentlig ikke behøver at eksistere. Grænser, der opstår af vane. "Vi har altid gjort det på denne måde." To kasser i stedet for én. To forsendelser i stedet for én. Nogle mennesker opfatter sådanne indgroede mønstre som tryghed. Jeg ser ofte spildte muligheder i dem.
Den oprindelige situation
Kunden producerede målesystemer af høj kvalitet, der blev sendt over hele verden. Ud over selve instrumentet inkluderede systemet et omfattende tilbehør, der krævede sikker transport. Tidligere blev instrumentet sendt i én transportkasse og tilbehøret i en anden. Ved første øjekast virkede dette rimeligt. Produktbeskyttelsen fungerede. Og alligevel fornemmede jeg allerede under den indledende analyse, at der var et betydeligt større potentiale her.
Jo mere fanget vi er i gamle mønstre, desto tyndere bliver vores opfattelse af nye løsninger nogle gange.
Mange tror, at emballageoptimering primært handler om at købe skum billigere eller spare på bølgepap. Men min erfaring hos NOVAPOR har lært mig noget andet: Det største potentiale for besparelser ligger normalt ikke i selve emballagen, men i hele logistikprocessen.
Grænser kan give tryghed, men de kan også blinde os. Vores tankegang markerer grænsen mellem, hvad vi tror er muligt, og hvad der rent faktisk ville være muligt. Som sagt, det var en dag som alle andre. Indtil jeg ankom til klientens og så de to kasser.
Apparatet i den ene taske, tilbehøret i den anden. Den ansvarlige forklarede mig, at det altid havde været sådan, det blev gjort. Jeg kendte det øjeblik godt – øjeblikket, hvor gamle vaner pludselig bliver tydelige, og man indser, at de for længst er blevet for dyre.
„"Vi har et problem med volumen inden for luftfragt," sagde han. Det var netop det afgørende punkt for mig. Hver ekstra kasse betød mere lastplads, mere håndtering og flere omkostninger.
Det første kig på det egentlige problem
Jeg kiggede ikke på skummet eller størrelsen på kasserne først. Jeg var interesseret i hele processen. Hvordan pakkes det? Hvilke ruter bruges? Hvor opstår unødvendige omkostninger?
Inden for luftfragt spiller volumen ofte en større rolle, end mange virksomheder er klar over. Både volumen og vægt er afgørende i luften. Derfor stod det hurtigt klart for mig: Hvis vi sikkert kunne pakke udstyr og tilbehør i en enkelt fragtcontainer, kunne kunden spare betydelige transportomkostninger hvert år.
Selv små besparelser kan føre til store resultater med tilbagevendende transportbehov.
Udfordringen
Den enkleste løsning ville selvfølgelig have været blot at bygge en større transportkasse. Det ville dog ikke have løst det egentlige problem. Den nye emballage skulle opfylde flere krav samtidig: sikkert fastholde enheden og tilbehøret, mindst opretholde den eksisterende produktbeskyttelse, være nem at pakke, være egnet til international transport og samtidig holde sig under en afgørende ydre længde på 1,60 meter.
Denne grænse var afgørende, fordi den havde en direkte indflydelse på luftfragts rentabilitet. Det var derfor klart: målet var ikke at skabe mere plads, men at udnytte den eksisterende plads mere intelligent.
Sådan udviklede vi løsningen hos NOVAPOR
Sammen med vores designteam hos NOVAPOR foretog vi først en komplet analyse af den eksisterende emballage. Vi undersøgte hver enkelt komponent. Hvilke dele kræver faktisk maksimal beskyttelse? Hvilke komponenter kan flyttes? Hvor er der ubrugte pladser? Hvordan kan enheden og tilbehøret kombineres på en pladsbesparende måde uden at komponenterne forstyrrer hinanden? For mig er det netop disse spørgsmål, der danner kernen i god emballageudvikling. For emballage opstår ikke ved et tilfælde. Det er resultatet af mange små beslutninger.
Pludselig gik det op for én, hvor meget plads og penge der simpelthen var spildt.
Vores ingeniører udviklede i sidste ende et helt nyt indvendigt layout. Specialtilpassede skumindlæg sikrede, at enheden og tilbehøret var sikkert fastgjort, samtidig med at hver eneste tilgængelige millimeter blev optimalt udnyttet. Resultatet var en transportkasse, der opfyldte alle krav. Og vigtigst af alt: Trods det ekstra tilbehør forblev den udvendige længde under den kritiske grænse på 1,60 meter.
Det nye design gjorde det muligt for os at erstatte to fragtkasser med én enkelt, hvilket reducerede transportvolumen betydeligt. En emballagetest i henhold til ISTA-standarder blev bestået med succes. Derudover nød kunden godt af reduceret emballageindsats, mindre håndtering under forsendelse, nemmere opbevaring, mindre lastevolumen og permanent lavere luftfragtomkostninger.
Resultatet
Alene denne simple optimering af emballagen sparer kunden omkring 30.000 euro i transportomkostninger om året. Bemærkelsesværdigt nok behøvede hverken produktet eller dets beskyttelse at blive ændret. Kun den måde, emballagen var designet på, blev ændret.
Mange dyre processer i virksomheder er intet andet end forældede overlevelsesstrategier, der med tiden bliver forældede. Vores hjernes autopilot er automatisk afhængig af, hvad der har vist sig at være en succes. Først når vi bevidst holder en pause og betragter processen som en helhed, bliver de skjulte begrænsninger synlige – og overkommelige.
Hvad andre virksomheder kan lære af dette
Få måneder senere skrev kunden til mig om, hvor meget nemmere opbevaring og håndtering var blevet. Projekter som disse bekræfter min overbevisning: Emballage bør aldrig betragtes isoleret. De, der udelukkende fokuserer på at spare emballagemateriale, optimerer ofte på det forkerte sted.
Dette projekt illustrerer perfekt, hvorfor emballageudvikling for mig er langt mere end blot at designe en æske. Nogle gange betyder det bedre produktbeskyttelse. Nogle gange nemmere håndtering. Og nogle gange – som i dette tilfælde – en besparelse på omkring 30.000 euro om året, fordi emballagen konsekvent blev designet med transportprocessen i tankerne.
Julian Muhlenberg er emballageekspert hos NOVAPOR og har mange års erfaring med at udvikle innovative emballageløsninger. Han er uddannet industrimekaniker og har en universitetsgrad i industriel ingeniørvidenskab og ledelse samt en grad i erhvervspsykologi. Læs mere Lær mere om ham her.