I den här artikeln visar Julian Mühlenberg hur intelligent förpackningsoptimering gjorde det möjligt för en kund inom mätteknikbranschen att hållbart minska sina transportkostnader. Lär dig varför kostnadseffektivitet inte bara beror på själva förpackningsmaterialet, utan på hela logistikprocessen.
Av Julian Mühlenberg, förpackningsexpert på NOVAPOR
På väg till en kund inom mätteknikbranschen, som så ofta händer, gick tusen saker genom mitt huvud. Hur många företag skulle återigen bara prata om materialkostnaden för förpackningen, istället för att beakta hela processen, där det ofta finns en betydande potential för besparingar?.
Under bilresan reflekterade jag över hur vi ibland sätter gränser för oss själva som egentligen inte behöver finnas. Gränser som uppstår ur vana. "Vi har alltid gjort så här." Två lådor istället för en. Två försändelser istället för en. Vissa människor uppfattar sådana inrotade mönster som trygghet. Jag ser ofta missade möjligheter i dem.
Den ursprungliga situationen
Kunden tillverkade högkvalitativa mätsystem som skickades över hela världen. Förutom själva instrumentet inkluderade systemet ett omfattande tillbehör som krävde säker transport. Tidigare skickades instrumentet i en transportlåda och tillbehören i en andra. Vid första anblicken verkade detta rimligt. Produktskyddet fungerade. Ändå, redan under den inledande analysen, anade jag att det fanns betydligt mer potential här.
Ju mer fångade vi är i gamla mönster, desto tunnare blir ibland vår uppfattning om nya lösningar.
Många tror att förpackningsoptimering främst handlar om att köpa skum billigare eller spara på wellpapp. Men min erfarenhet på NOVAPOR har lärt mig något annat: Den största potentialen för besparingar ligger oftast inte i själva förpackningen, utan i hela logistikprocessen.
Gränser kan ge trygghet, men de kan också förblinda oss. Vårt sätt att tänka markerar gränsen mellan vad vi tror är möjligt och vad som faktiskt skulle vara möjligt. Som sagt, det var en dag som vilken annan som helst. Tills jag kom fram till klienten och såg de två lådorna.
Apparaten i en väska, tillbehören i den andra. Personen som ansvarade förklarade för mig att det alltid hade varit så det gjordes. Jag kände igen det ögonblicket väl – ögonblicket när gamla vanor plötsligt blir uppenbara och man inser att de för länge sedan blivit för dyra.
„Vi har problem med volymen inom flygfrakt“, sa han. Det var just den avgörande punkten för mig. Varje ytterligare låda innebar mer lastutrymme, mer hantering och mer kostnader.
En första titt på det faktiska problemet
Jag tittade inte på skummet eller storleken på lådorna först. Jag var intresserad av hela processen. Hur förpackas det? Vilka rutter används? Var uppstår onödiga kostnader?
Inom flygfrakt spelar volym ofta en större roll än många företag inser. Både volym och vikt är avgörande i luften. Därför stod det snabbt klart för mig: om vi säkert kunde packa utrustning och tillbehör i en enda fraktcontainer skulle kunden kunna spara avsevärda transportkostnader varje år.
Även små besparingar kan leda till stora resultat vid återkommande transportbehov.
Utmaningen
Naturligtvis hade den enklaste lösningen varit att helt enkelt bygga en större transportlåda. Men det hade inte löst det verkliga problemet. Den nya förpackningen var tvungen att uppfylla flera krav samtidigt: säkert hålla enheten och tillbehören, bibehålla åtminstone det befintliga produktskyddet, vara lätt att packa, vara lämplig för internationell transport och samtidigt hålla sig under en avgörande ytterlängd på 1,60 meter.
Denna gräns var avgörande eftersom den hade en direkt inverkan på flygfraktens lönsamhet. Det var därför tydligt: målet var inte att skapa mer utrymme, utan att använda det befintliga utrymmet mer intelligent.
Hur vi utvecklade lösningen på NOVAPOR
Tillsammans med vårt designteam på NOVAPOR genomförde vi först en fullständig analys av den befintliga förpackningen. Vi undersökte varje enskild komponent. Vilka delar behöver egentligen maximalt skydd? Vilka komponenter kan flyttas? Var finns det outnyttjade utrymmen? Hur kan enheten och tillbehören kombineras på ett platsbesparande sätt utan att komponenterna stör varandra? För mig är det just dessa frågor som utgör kärnan i god förpackningsutveckling. För förpackningar sker inte av en slump. Det är resultatet av många små beslut.
Plötsligt insåg man hur mycket plats och pengar helt enkelt hade slösats bort.
Våra ingenjörer utvecklade slutligen en helt ny intern layout. Specialanpassade skuminlägg säkerställde att enheten och tillbehören var säkert fixerade, samtidigt som varje tillgänglig millimeter utnyttjades optimalt. Resultatet blev en transportväska som uppfyllde alla krav. Och viktigast av allt: trots de extra tillbehören förblev den yttre längden under den kritiska gränsen på 1,60 meter.
Den nya designen gjorde det möjligt för oss att ersätta två fraktlådor med en enda, vilket avsevärt minskade transportvolymen. Ett förpackningstest enligt ISTA-standarder godkändes. Dessutom gynnades kunden av minskad förpackningsansträngning, mindre hantering under transport, enklare lagring, mindre lastvolym och permanent lägre flygfraktkostnader.
Resultatet
Bara denna enkla optimering av förpackningen sparar kunden cirka 30 000 euro i transportkostnader per år. Anmärkningsvärt nog behövde varken produkten eller dess skydd ändras. Endast hur förpackningen var utformad ändrades.
Många dyra processer i företag är inget annat än föråldrade överlevnadsstrategier som så småningom blir föråldrade. Vår hjärnas autopilot förlitar sig automatiskt på det som har visat sig vara framgångsrikt. Först när vi medvetet pausar och betraktar processen som helhet blir de dolda begränsningarna synliga – och överkomliga.
Vad andra företag kan lära sig av detta
Några månader senare skrev kunden till mig om hur mycket enklare förvaring och hantering hade blivit. Projekt som dessa bekräftar min övertygelse: Förpackningar bör aldrig betraktas isolerat. De som enbart fokuserar på att spara förpackningsmaterial optimerar ofta på fel ställe.
Det här projektet illustrerar perfekt varför förpackningsutveckling är mycket mer än att bara designa en låda för mig. Ibland innebär det bättre produktskydd. Ibland enklare hantering. Och ibland – som i det här fallet – en besparing på cirka 30 000 euro per år eftersom förpackningen konsekvent utformades med transportprocessen i åtanke.
Julian Muhlenberg är förpackningsexpert på NOVAPOR och har många års erfarenhet av att utveckla innovativa förpackningslösningar. Han är utbildad industrimekaniker och har en universitetsexamen i industriell ekonomi samt en examen i företagspsykologi. Läs mer Läs mer om honom här.