In diesem Beitrag zeigt Julian Mühlenberg, wie sich durch intelligente Verpackungsoptimierung die Transportkosten eines Kunden aus der Messtechnik nachhaltig senken ließen. Erfahren Sie, warum nicht das Verpackungsmaterial allein über die Wirtschaftlichkeit entscheidet, sondern der gesamte Logistikprozess.
Von Julian Mühlenberg, Verpackungsexperte bei NOVAPOR
Auf dem Weg zu einem Kunden aus der Messtechnik gingen mir wie so oft tausend Dinge durch den Kopf. Wie viele Unternehmen wohl wieder nur über den Materialpreis der Verpackung sprechen würden, statt den gesamten Prozess zu betrachten, in dem oft erhebliches Einsparpotenzial besteht.
Während der Fahrt dachte ich darüber nach, wie sehr wir uns manchmal selbst Grenzen setzen, die gar nicht wirklich existieren müssen. Grenzen, die aus Gewohnheit entstehen. „Das haben wir schon immer so gemacht.“ Zwei Kisten statt einer. Zwei Sendungen statt einer. Manche Menschen empfinden solche eingefahrenen Muster als Sicherheit. Ich sehe darin oft verschenkte Möglichkeiten.
Die Ausgangssituation
Der Kunde produzierte hochwertige Messsysteme, die weltweit ausgeliefert werden. Neben dem Gerät gehörte umfangreiches Zubehör dazu, das sicher transportiert werden musste. Bisher hatte man das Gerät in einer Transportkiste verschickt und das Zubehör in einer zweiten. Auf den ersten Blick nachvollziehbar. Der Produktschutz funktionierte. Und doch spürte ich schon bei der ersten Analyse, dass hier deutlich mehr Potenzial lag.
Je stärker wir in alten Mustern gefangen sind, desto dünner wird manchmal unsere Wahrnehmung für neue Lösungen.
Viele glauben, Verpackungsoptimierung drehe sich vor allem darum, Schaumstoff günstiger einzukaufen oder Wellpappe einzusparen. Doch meine Erfahrung bei NOVAPOR hat mich etwas anderes gelehrt: Die größten Einsparpotenziale liegen meist nicht in der Verpackung selbst, sondern im gesamten Logistikprozess.
Grenzen können Sicherheit geben, aber sie können auch blind machen. Unsere Art zu denken, markiert die Grenze zwischen dem, was wir für möglich halten, und dem, was tatsächlich möglich wäre. Wie gesagt, es war ein Tag wie immer. Bis ich beim Kunden ankam und die beiden Kisten sah.
Das Gerät in der einen, das Zubehör in der anderen. Der Verantwortliche erklärte mir, dass das schon immer so funktioniert habe. Ich kannte diesen Moment gut – den Moment, in dem alte Gewohnheiten plötzlich sichtbar werden und man spürt, dass sie längst zu teuer geworden sind.
„Wir haben das Problem mit dem Volumen in der Luftfracht“, sagte er. Genau dort lag für mich der entscheidende Punkt. Jede zusätzliche Kiste bedeutete mehr Ladevolumen, mehr Handling, mehr Kosten.
Der erste Blick auf das eigentliche Problem
Ich schaute nicht zuerst auf den Schaumstoff oder die Kistengröße. Mich interessierte der gesamte Prozess. Wie wird verpackt? Welche Wege werden genutzt? Wo entstehen unnötige Kosten?
In der Luftfracht spielt das Volumen häufig eine größere Rolle als viele Unternehmen vermuten. In der Luft zählen das Volumen sowie das Gewicht. Mir war deshalb schnell klar: Wenn es gelingt, Gerät und Zubehör sicher in einer einzigen Transportkiste unterzubringen, könnte der Kunde jedes Jahr erhebliche Transportkosten sparen.
Schon kleine Einsparungen können bei wiederkehrenden Transporten große Erfolge bringen.
Die Herausforderung
Natürlich wäre die einfachste Lösung gewesen, einfach eine größere Transportkiste zu bauen. Das hätte jedoch das eigentliche Problem nicht gelöst. Die neue Verpackung musste mehrere Anforderungen gleichzeitig erfüllen: Gerät und Zubehör sicher aufnehmen, den bestehenden Produktschutz mindestens beibehalten, einfach zu verpacken sein, international transportiert werden können und gleichzeitig unter einer entscheidenden Außenlänge von 1,60 Metern bleiben.
Diese Grenze war entscheidend, da sie direkte Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit der Luftfracht hatte. Damit war klar: Es ging nicht darum, mehr Platz zu schaffen. Es ging darum, den vorhandenen Platz intelligenter zu nutzen.
Wie wir die Lösung bei NOVAPOR entwickelt haben
Gemeinsam mit unserem Konstruktionsteam bei NOVAPOR haben wir die bestehende Verpackung zunächst vollständig analysiert. Wir haben jede einzelne Komponente betrachtet. Welche Teile benötigen tatsächlich maximalen Schutz? Welche Bauteile können anders positioniert werden? Wo entstehen ungenutzte Hohlräume? Wie lassen sich Gerät und Zubehör platzsparend kombinieren, ohne dass sich die Bauteile gegenseitig beeinflussen? Genau diese Fragen bilden für mich den Kern guter Verpackungsentwicklung. Denn eine Verpackung entsteht nicht zufällig. Sie ist das Ergebnis vieler kleiner Entscheidungen.
Man sah plötzlich, wie viel Platz und Geld man vorher einfach weggeworfen hatte.
Unsere Konstrukteure entwickelten schließlich eine komplett neue Innenaufteilung. Passgenaue Schaumstoffeinlagen sorgten dafür, dass Gerät und Zubehör sicher fixiert wurden und gleichzeitig jeder verfügbare Millimeter optimal genutzt werden konnte. Am Ende entstand eine Transportkiste, die sämtliche Anforderungen erfüllte. Und das Wichtigste: Trotz des zusätzlichen Zubehörs blieb die Außenlänge unter der kritischen Grenze von 1,60 Metern.
Durch die neue Konstruktion konnten wir zwei Transportkisten durch eine einzige ersetzen. Dadurch reduzierte sich das Transportvolumen deutlich. Ein Verpackungstest nach ISTA konnte erfolgreich bestanden werden. Zusätzlich profitierte der Kunde von geringerem Verpackungsaufwand, weniger Handling beim Versand, einfacherer Lagerung, weniger Ladevolumen und dauerhaft niedrigeren Luftfrachtkosten.
Das Ergebnis
Allein durch diese konstruktive Verpackungsoptimierung spart der Kunde heute rund 30.000 Euro Transportkosten pro Jahr. Bemerkenswert ist dabei, dass weder das Produkt noch dessen Schutz verändert werden mussten. Verändert wurde ausschließlich die Art, wie die Verpackung konstruiert wurde.
Viele teure Prozesse in Unternehmen sind nichts anderes als alte Überlebensstrategien, die irgendwann nicht mehr zur aktuellen Wirklichkeit passen. Der Autopilot in unserem Kopf greift automatisch zum Bewährten. Erst wenn wir bewusst innehalten und den Prozess als Ganzes betrachten, werden die verborgenen Grenzen sichtbar – und überwindbar.
Was andere Unternehmen daraus lernen können
Ein paar Monate später schrieb mir der Kunde, wie viel leichter inzwischen auch Lagerung und Handling geworden seien. Genau solche Projekte bestätigen meine Überzeugung: Die Verpackung sollte niemals isoliert betrachtet werden. Wer ausschließlich versucht, Verpackungsmaterial einzusparen, optimiert häufig an der falschen Stelle.
Dieses Projekt zeigt sehr gut, warum Verpackungsentwicklung für mich weit mehr ist als die Konstruktion einer Kiste. Manchmal bedeutet das einen besseren Produktschutz. Manchmal eine einfachere Handhabung. Und manchmal – wie in diesem Fall – eine Einsparung von rund 30.000 Euro pro Jahr, weil eine Verpackung konsequent vom Transportprozess hergedacht wurde.
Julian Mühlenberg ist Verpackungsexperte bei NOVAPOR und verfügt über langjährige Erfahrung in der Entwicklung innovativer Verpackungslösungen. Er ist gelernter Industriemechaniker und hat einen Hochschulabschluss in Technischer Betriebswirtschaft sowie einen Abschluss in Wirtschaftspsychologie. Erfahren Sie hier mehr über ihn.