Die 10 entscheidenden Faktoren – und welche Rolle Schaumstoff dabei spielt
Ein Falltest ist für viele Unternehmen der entscheidende Nachweis, dass ein Produkt den Transport unbeschadet übersteht. Umso größer ist die Enttäuschung, wenn eine neu entwickelte Verpackung bereits beim ersten Test versagt.
In diesem Beitrag konzentrieren wir uns bewusst auf die Schaumstoffeinlage. Sie übernimmt als zentrales Dämpfungselement einen wesentlichen Teil der Stoßenergie und beeinflusst maßgeblich, welche Belastungen letztlich auf das Produkt übertragen werden. Bereits kleine Fehler bei ihrer Auslegung können deshalb dazu führen, dass eine Verpackung den Falltest nicht besteht – obwohl andere Komponenten des Verpackungssystems korrekt ausgelegt sind.
In der Praxis zeigt sich jedoch: Nur selten ist die Schaumstoffeinlage allein verantwortlich. Meist liegt die Ursache in einer Kombination aus Konstruktion der Einlage, Materialauswahl und der fehlenden Abstimmung auf Produkt, Geometrie und Belastungsprofil.
In diesem Beitrag zeigen wir die zehn häufigsten Ursachen, warum Verpackungen Falltests nicht bestehen – und worauf Sie bereits während der Entwicklung achten sollten.
1. Der Schaumstoff ist zu hart
Viele gehen davon aus, dass ein möglichst harter Schaumstoff den besten Schutz bietet. Tatsächlich kann das Gegenteil der Fall sein.
Ist das Material zu steif, wird die Aufprallenergie kaum aufgenommen und stattdessen direkt an das Produkt weitergeleitet. Die gemessenen Beschleunigungen (G-Werte) steigen deutlich an. Besonders empfindliche Geräte wie Messinstrumente, Optiken oder Elektronik können dadurch bereits bei einem einzigen Sturz beschädigt werden.
Ein optimal ausgelegter Schaumstoff arbeitet wie eine Feder: Er gibt kontrolliert nach und wandelt einen Teil der Stoßenergie in Verformung um.
2. Die Polsterdicke reicht nicht aus
Neben der Materialhärte spielt die verfügbare Polsterdicke eine entscheidende Rolle.
Je größer der Federweg, desto länger kann der Stoß abgebaut werden. Dadurch sinkt die maximale Belastung auf das Produkt.
In vielen Projekten wird versucht, Material einzusparen oder möglichst kompakte Verpackungen zu entwickeln. Wird die Polsterung jedoch zu dünn ausgelegt, stößt der Schaumstoff an seine Belastungsgrenze und kann den Aufprall nicht mehr ausreichend absorbieren.
3. Die Auflagefläche ist zu klein
Ein häufiger Konstruktionsfehler liegt in der Kontaktfläche zwischen Produkt und Schaumstoff.
Ruht das Gewicht auf wenigen kleinen Auflagepunkten, steigt die Flächenpressung stark an. Der Schaumstoff wird lokal überlastet und verliert einen Teil seiner Dämpfungswirkung.
Oft lässt sich die Schutzwirkung bereits durch eine größere oder besser verteilte Auflagefläche deutlich verbessern – ohne zusätzliches Material einzusetzen.
4. Das Produktgewicht wurde nicht berücksichtigt
Jeder Schaumstoff besitzt einen optimalen Belastungsbereich.
Ein Material, das ein zwei Kilogramm schweres Messgerät hervorragend schützt, kann bei einem zehn Kilogramm schweren Industriebauteil vollkommen ungeeignet sein.
Deshalb sollte die Materialauswahl immer auf Basis von Gewicht, Schwerpunkt, Fallhöhe und Produktempfindlichkeit erfolgen.
5. Der Schwerpunkt wurde ignoriert
Viele technische Produkte besitzen keinen gleichmäßigen Schwerpunkt.
Besonders asymmetrische Produkte oder Baugruppen mit schweren Einzelkomponenten erzeugen beim Aufprall zusätzliche Drehmomente, die häufig unterschätzt werden.
Fällt das Produkt auf eine Ecke oder Kante, entstehen zusätzliche Drehbewegungen. Dadurch werden einzelne Bereiche wesentlich stärker belastet als andere.
Eine gute Verpackung berücksichtigt daher nicht nur das Gesamtgewicht, sondern auch die Gewichtsverteilung innerhalb des Produkts.
6. Die tatsächlichen Transportbelastungen wurden unterschätzt
Nicht jede Sendung wird vorsichtig behandelt.
Pakete werden auf Förderanlagen bewegt, gestapelt, verladen und teilweise aus Höhen von über einem Meter fallen gelassen. Internationale Prüfverfahren wie ISTA simulieren genau diese Belastungen.
Wer seine Verpackung lediglich für „vorsichtigen Transport“ auslegt, erlebt häufig Überraschungen im realen Versand.
7. Das Produkt kann sich innerhalb der Verpackung bewegen
Selbst hochwertiger Schaumstoff schützt nur dann zuverlässig, wenn das Produkt sicher fixiert ist.
Schon wenige Millimeter Spiel können dazu führen, dass das Bauteil innerhalb der Verpackung beschleunigt und gegen harte Begrenzungen schlägt.
Eine präzise gefertigte Schaumstoffeinlage verhindert diese Relativbewegungen und verteilt die Kräfte kontrolliert.
8. Die Materialeigenschaften wurden falsch gewählt
PE-, PU-, EPP– oder EPDM-Schaumstoffe unterscheiden sich deutlich in ihrem Dämpfungsverhalten und ihrer Langzeitbeständigkeit. Beim Aufprall muss die kinetische Energie des Produkts innerhalb weniger Millisekunden abgebaut werden. Je besser der Schaumstoff diese Energie über einen längeren Weg aufnehmen kann, desto geringer fällt die Belastung auf das Produkt aus.
Ein häufig unterschätzter Aspekt ist das Kriechverhalten des Materials. Einige PU-Weichschäume können unter dauerhafter Belastung mit der Zeit einen Druckverformungsrest entwickeln. Das bedeutet, dass sie ihre ursprüngliche Form und Rückstellkraft nicht vollständig wiedererlangen. Dadurch kann sich die Dämpfungswirkung im Laufe der Nutzung verschlechtern – insbesondere bei Mehrwegverpackungen oder wenn Produkte über längere Zeit in der Verpackung gelagert werden.
Materialien wie PE- oder EPP-Schaum bieten in vielen Anwendungen eine höhere Formstabilität und behalten ihre Schutzeigenschaften auch über viele Transportzyklen hinweg besser bei.
Einen pauschal „besten Schaumstoff“ gibt es daher nicht. Entscheidend ist, das Material passend zur Anwendung, den Transportbedingungen und der gewünschten Lebensdauer auszuwählen.
Wie eine Schaumstoffeinlage Stöße abbaut
Stoß /Fall
Beim Aufprall nach dem Fall wirkt Energie auf das verpackte Produkt ein.
Verformung
Der Schaumstoff komprimiert sich und vergrößert den Federweg.
Energieaufnahme
Die Stoßenergie wird über den Federweg im Material abgebaut.
Restbeschleunigung
Nur die verbleibende Energie erreicht das Produkt in Form einer reduzierten G-Kraft.
9. Die Verpackung wurde nie unter realen Bedingungen getestet
Simulationen und Erfahrungswerte sind hilfreich, ersetzen jedoch keinen praktischen Versuch.
Ein instrumentierter Falltest mit Beschleunigungssensoren zeigt, welche Belastungen tatsächlich auf das Produkt wirken.
Oft ergeben sich dabei Erkenntnisse, die in einer rein theoretischen Auslegung nicht sichtbar waren.
10. Die gesamte Verpackung wurde nicht als System betrachtet
Eine Schutzverpackung besteht nicht nur aus einem Karton oder einer Schaumstoffeinlage.
Entscheidend ist das Zusammenspiel aller Komponenten: Außenverpackung, Innenpolsterung, Fixierung, Schwerpunktlage, Materialeigenschaften, Fertigungstoleranzen und Transportweg.
Erst wenn alle Elemente aufeinander abgestimmt sind, entsteht eine Verpackung, die zuverlässig schützt.
Wie stellt NOVAPOR zuverlässige Schutzverpackungen her?
Bei NOVAPOR beginnt die Entwicklung einer Schutzverpackung nicht mit der Auswahl eines Materials, sondern mit einer detaillierten Analyse des zu schützenden Produkts. Dabei betrachten wir unter anderem das Gewicht, den Schwerpunkt und die Empfindlichkeit gegenüber Stoßbelastungen. Ebenso fließen der spätere Transportweg, mögliche Fallhöhen sowie die Anforderungen an Lagerung und Handhabung in die Entwicklung ein.
Auf Basis dieser Informationen wählen wir die geeigneten Materialien und entwickeln eine Konstruktion, die Kräfte gezielt ableitet und das Produkt während des gesamten Transportprozesses zuverlässig schützt. Dabei berücksichtigen wir neben der Schutzwirkung auch Faktoren wie den verfügbaren Bauraum, die gewünschte Verpackungsgröße sowie eine wirtschaftliche Serienfertigung.
Durch Prototypen, praktische Versuche und – sofern erforderlich – instrumentierte Falltests überprüfen wir unsere Entwicklungen bereits vor der Serienproduktion. So können mögliche Schwachstellen frühzeitig erkannt und optimiert werden.
Das Ergebnis ist keine Standardverpackung, sondern eine individuell entwickelte Schutzverpackung, die optimal auf Produkt, Transportbedingungen und wirtschaftliche Anforderungen abgestimmt ist.
Die meisten Falltests scheitern nicht aufgrund minderwertiger Materialien, sondern wegen einer unzureichenden Abstimmung zwischen Produkt und Verpackung.
Bereits kleine Änderungen an Polsterdicke, Auflagefläche oder Materialauswahl können die Stoßbelastung deutlich reduzieren und gleichzeitig Material einsparen.
Wer Schutzverpackungen systematisch entwickelt und unter realen Bedingungen testet, erhöht nicht nur die Transportsicherheit, sondern reduziert Reklamationen, Transportschäden und Folgekosten nachhaltig.
Unser Ansatz für eine falltestsichere Verpackung
NOVAPOR entwickelt Schutzverpackungen, die in der Praxis bestehen – nicht nur im Testlabor:
Analyse
Produkt, Gewicht, Anforderungen
Schwerpunkt
Ermittlung und Bewertung
Analyse
Produkt, Gewicht, Anforderungen
Schwerpunkt
Ermittlung und Bewertung
Materialwahl
Polsterkennlinie und Kernwerte
Konstruktion
CAD-Design der Schaumstoffeinlage
Materialwahl
Polsterkennlinie und Kernwerte
Konstruktion
CAD-Design der Schaumstoffeinlage
Prototyp
Musterbau und Funktionsprüfung
Falltest
Prüfung nach ISTA / realen Lasten
Prototyp
Musterbau und Funktionsprüfung
Falltest
Prüfung nach ISTA / realen Lasten
Optimierung
Anpassung bis zur optimalen Lösung
Serienfertigung
Qualitätssicherung und Produktion
Optimierung
Anpassung bis zur optimalen Lösung
Serienfertigung
Qualitätssicherung und Produktion
Analyse
Produkt, Gewicht, Anforderungen
Schwerpunkt
Ermittlung und Bewertung
Materialwahl
Polsterkennlinie und Kernwerte
Konstruktion
CAD-Design der Schaumstoffeinlage
Prototyp
Musterbau und Funktionsprüfung
Falltest
Prüfung nach ISTA / realen Lasten
Optimierung
Anpassung bis zur optimalen Lösung
Serienfertigung
Qualitätssicherung und Produktion
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Warum besteht meine Verpackung den Falltest nicht?
Die häufigsten Ursachen sind eine ungeeignete Materialauswahl, eine zu geringe Polsterdicke, eine falsche Auflagefläche oder eine unzureichende Fixierung des Produkts. Auch ein nicht berücksichtigter Schwerpunkt oder unrealistische Annahmen über den Transportweg können dazu führen, dass eine Verpackung den Falltest nicht besteht.
Welcher Schaumstoff eignet sich am besten für Falltests?
Das lässt sich nicht pauschal beantworten. Die Wahl hängt unter anderem vom Produktgewicht, der Empfindlichkeit, der Fallhöhe und den Umgebungsbedingungen ab. Je nach Anwendung kommen PE-, PU-, EPP- oder EPDM-Schaumstoffe infrage.
Kann eine dickere Schaumstoffeinlage einen Falltest verbessern?
Ja, häufig schon. Eine größere Polsterdicke verlängert den Bremsweg und reduziert dadurch die maximale Stoßbelastung. Allerdings muss die Dicke immer zur Materialhärte und zum Produktgewicht passen.
Warum ist die Auflagefläche so wichtig?
Eine größere Auflagefläche verteilt die Kräfte gleichmäßiger auf den Schaumstoff. Dadurch wird eine lokale Überlastung vermieden und die Dämpfungswirkung verbessert.
Reicht ein stabiler Karton als Schutz aus?
Nein. Der Karton schützt hauptsächlich vor äußeren Einflüssen und verleiht Stabilität. Den eigentlichen Stoßschutz übernimmt die Innenverpackung beziehungsweise die Schaumstoffeinlage.
Welche Fallhöhe muss eine Transportverpackung aushalten?
Das hängt vom Versandweg und den Anforderungen des Kunden ab. Internationale Standards wie ISTA definieren je nach Paketgewicht unterschiedliche Fallhöhen, die realistische Transportbedingungen simulieren.
Was bedeutet der G-Wert bei einem Falltest?
Der G-Wert beschreibt die maximale Beschleunigung, die während eines Aufpralls auf das Produkt wirkt. Je empfindlicher das Produkt, desto niedriger sollte dieser Wert sein. Für viele elektronische oder optische Geräte werden maximale Belastungen von etwa 20 bis 50 G gefordert, während robuste Industriekomponenten deutlich höhere Werte verkraften können.
Wann sollte ein Falltest durchgeführt werden?
Idealerweise bereits während der Entwicklung. So können Schwachstellen erkannt werden, bevor die Verpackung in Serie geht. Das spart Kosten und reduziert das Risiko späterer Transportschäden.
Wie entwickelt Novapor eine transportsichere Verpackung?
Wenn Sie unsicher sind, ob Ihre Verpackung die tatsächlichen Transportbelastungen zuverlässig beherrscht, unterstützen wir Sie gerne bei der technischen Auslegung und Optimierung Ihrer Schutzverpackung. Wir entwickeln Verpackungen individuell auf Basis von Produktgewicht, Schwerpunkt, Empfindlichkeit und Transportweg. Durch Konstruktion, Materialauswahl, Prototypen und Falltests entsteht eine auf die jeweilige Anwendung abgestimmte Schutzverpackung.
Kann man eine Verpackung vor dem Bau berechnen?
Teilweise ja. Mithilfe von Polsterkurven, Materialdaten und Erfahrungswerten lässt sich eine erste Auslegung erstellen. Für sicherheitskritische Produkte empfehlen sich jedoch immer Prototypen und reale Falltests, da sich das Verhalten komplexer Systeme nicht vollständig berechnen lässt.